Warum Metallstanzen mit Montage kombinieren?

Auf dem heutigen wettbewerbsintensiven Markt ist die Fähigkeit, Durchlaufzeiten zu verkürzen, Kosten zu senken und Qualität zu liefern, keine Option – sie ist zwingend erforderlich. Aus zehn Jahren Erfahrung mit OEM-Kunden aus den Bereichen Automobilindustrie, Haushaltsgeräte und Industriemaschinen habe ich einen deutlichen Trend beobachtet: Die meisten Unternehmen setzen zunehmend auf integrierte Lösungen und verzichten darauf, getrennt mit Stanzen- und Nachbearbeitungszulieferern zusammenzuarbeiten. In diesem Kontext entwickelt sich kundenspezifisches Metallstanzen mit Montage von einer reinen Fertigungsmethode zu einem strategischen Wettbewerbsvorteil.

Kombination aus Stanz- und Montageprozess

Die Kombination von Stanzen und Montage gilt nicht mehr als gute Praxis, sondern ist mittlerweile Standard. Durch die Integration werden Lücken und Überschneidungen in den Prozessen eliminiert. Das bedeutet eine bessere Qualitätskontrolle, eine bessere Verantwortlichkeit und eine insgesamt bessere Leistung. Für präzises Stanzen und integrierte Dienstleistungen wie Werkzeugentwicklung, Schweißen, Nieten oder Untermontage ist diese Kombination für Kunden vorteilhaft. Dies gilt beispielsweise für die Harbin Industries Group.

Reduzierung der Lieferkettenrisiken

Die termingerechte Lieferung steht bei Supply-Chain-Managern stets an erster Stelle. Die Planung für negative Schwankungen ist üblich, und die meisten Manager kalkulieren daher zusätzliche Vorlaufzeiten ein, um Schwankungen zu kompensieren. Was die meisten Einkaufsmanager jedoch nicht verstehen, ist, dass sich die Variabilität in der Lieferkette durch eine Reduzierung der Fertigungsschritte steuern lässt. Aus meiner Erfahrung heraus stellt die Trennung von Stanzen und Montage bei Kunden eines der häufigsten Probleme dar: eine fehlende Abstimmung hinsichtlich der Toleranzen und der Verantwortlichkeit. Vorgefertigte Komponenten („boxed components“) sind in der industriellen Montage weit verbreitet – und das aus gutem Grund. Wenn beispielsweise eine vormontierte Halterung zur Montage geliefert wird und nicht passt, wem macht der Monteur dann die Schuld: dem Stanzliefersanten oder dem Montagelieferanten? Diese fehlende Verantwortlichkeit und das gegenseitige Schuldzuweisen können zu Verzögerungen und zusätzlichen Kosten führen.

Der Abschluss der kundenspezifischen Metallstanzung und Montage beginnt mit demselben Ingenieurteam für die Werkzeugkonstruktion, die Stanzgenauigkeit und die Anforderungen an die nachgeschaltete Montage. Dadurch werden Kompatibilitätsprobleme vermieden. Die integrierte Fertigung reduziert zudem die Anzahl der Zulieferer, vereinfacht die Kommunikation und minimiert den logistischen Aufwand kundenspezifischer Lieferketten aus dem Ausland.

Aus Sicht des Risikomanagements führt die Integration mehrerer Produktionsprozesse zu einer Bündelung des Transportschadensrisikos, senkt die Kosten für Lagerbestände und verhindert Verzögerungen, die durch Logistikprozesse außerhalb eines einzigen Produktionsstandorts entstehen.

Weiterentwicklung der ingenieurtechnischen Integration und Präzision

Neben fundierten Kenntnissen im Werkzeugbau, einer geeigneten Materialauswahl und der Kalibrierung der Pressen hängt die Präzision beim Metallstanzen von fortgeschrittenen Fertigkeiten und langjähriger Erfahrung ab. Die eigentliche Leistungsfähigkeit eines Produkts wird jedoch erst nach der Montage und der Prüfung des Produkts bewertet. Wenn Stanz- und Montageprozesse gemeinsam und integriert konzipiert und ausgelegt werden, richten sich die zulässigen Toleranzen für die Abmessungen nach den Anforderungen der praktischen Anwendung – und nicht allein nach den Vorgaben der Konstruktion.

Bei der Arbeit mit Automobilhalterungen und industriellen Gehäusen konnten wir durch die frühzeitige Einbindung von Montageingenieuren in die Zusammenarbeit mit Werkzeugmachern eine Reduzierung des Nachbesserungsbedarfs nach der Produktion um mehr als 20 % verzeichnen. Durch die Anwendung des Gestaltungsprinzips „Design for Assembly“ (DfA) konnten wir beispielsweise den Biegeradius sowie die Lage- und Ebenheitskontrolle von Bohrungen und andere konstruktive Merkmale so anpassen, dass die mechanische Montage erleichtert wird.

Dies ist der Punkt, an dem das kundenspezifische Metallstanzen und die Montage ihre eigentliche technische Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen können. Statt lediglich Einzelteile herzustellen, fertigen die Hersteller voll funktionsfähige Unterbaugruppen an, die sofort für den Einbau bereit sind.

Kosteneffizienz bedeutet mehr als nur Preis pro Teil

Käufer berücksichtigen oft ausschließlich die Stanzkosten pro Stück. Die Projektkosten umfassen jedoch auch Transport, sekundäre Handhabung, Inspektionen sowie die Koordination mit Lieferanten. Durch integrierte Fertigung werden diese versteckten Kosten vereinfacht – und häufig sogar ganz eliminiert.

Wenn Stanz- und Montageprozesse am selben Standort erfolgen, dann:

• • sind die Verpackungskosten geringer
• • ergibt sich eine optimale interne Logistik
• • erfolgt die Qualitätskontrolle zentralisiert
• • verkürzen sich die Lieferzeiten

Aus Kostensicht senkt die Prozessintegration häufig die gesamten Projektkosten um 10–15 %, selbst wenn die Einzelstanzkosten höher liegen. Bei kundenspezifischem Metallstanzen mit Montage verbessern sich Vorhersagbarkeit der Kosten und Budgetstabilität insbesondere bei langfristigen Partnerschaften.

Verbesserte Qualitätskontrolle und Verantwortlichkeit

Qualitätsmanagementsysteme wie ISO 9001 erfordern Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit. Wenn Stanzen und Montage zusammengefasst werden, sind Qualitätskontrollpunkte Teil des Prozessablaufs statt nur am Ende.

Beispielsweise erfolgen Verweiskontrollen für Schweiß- oder Nietprozesse vor dem Stanzen des Bauteils. Montagedrehmomente und strukturelle Festigkeitstests werden im selben Qualitätssystem dokumentiert. Dieses einzige System verbessert die Fehlerverfolgung und erleichtert das Kostenmanagement.

Integrierte Fertigung erhöht die Verantwortlichkeit. Statt dass ein einzelnes Komponente von mehreren Zulieferern verantwortet wird, übernimmt bei integrierter Fertigung ein einziger Zulieferer die Verantwortung.

Förderung von Kreativität und Individualisierung im Design  

Im modernen Geschäft besteht ein wachsender Bedarf an leichten Konstruktionen sowie platzsparenden, multifunktionalen Komponenten. Innovation wird häufig durch die Beteiligung mehrerer Zulieferer behindert, da sich jeder auf seinen eigenen Teilprozess konzentriert.

Maßgeschneidertes Metallstanzen mit Montage ermöglicht es Konstrukteuren, das Design von Komponenten neu zu überdenken und Baugruppen zu vereinfachen. Ein Beispiel hierfür ist das Stanzen von drei Halterungen und deren anschließende Montage. Ein optimiertes Werkzeugdesign könnte zulassen, dass eine weitere Komponente integriert wird, die bereits einige der Halterungen umfasst, wobei lediglich wenige zusätzliche Befestigungselemente erforderlich sind.

Aus dieser integrierten Perspektive wird die Entwicklung komplexerer Produkte möglich. Fortschrittliches Stanz- und Montage-Prototyping kann parallel durchgeführt werden, wodurch der Entwicklungszyklus für Industrie- und Automobil-OEM-Projekte verkürzt wird. Dies ist insbesondere bei schnellen Iterationen, Hochvolumenproduktionen und engen Markteinführungsfristen von entscheidender Bedeutung.

Entwicklung einer umfassenden Partnerschaft für die Zukunft

Neben den finanziellen und technischen Vorteilen kann die Bündelung von Dienstleistungen auch die Vernetzung verbessern. Bei der Verwaltung mehrjähriger Lieferverträge schätzen Kunden Hersteller, die über die reine Geometrie des Bauteils hinausblicken und das Endresultat im Blick behalten.

Zusammenarbeitende Zulieferer verfügen über:

• • Vorteil der ersten technischen Eingabe.
• • Bessere Skalierung der Produktionsmengen.
• • Fortschrittliche Dimensionierung der Werkstoffe.
• • Verbesserte Bearbeitung.

Wenn Unternehmen kundenspezifisches Metallstanzen mit der Montage in ihre Abläufe integrieren, verändert sich ihr Beschaffungsprozess von einer transaktionsorientierten hin zu einer integrierten, betrieblichen Fertigungspartnerschaft. Dadurch steigen Qualität, betriebliche Effizienz sowie die Fähigkeit zu nachhaltigem innovativem Wachstum.